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| 編輯推薦： |
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《金工实习》根据本科学生在校四年期间“工程训练不断线”的思路编写，在实践环节教育中教书育人，培养工科学生工程观、事业观。
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| 內容簡介： |
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《金工实习》是普通高等教育“新工科”实践教学环节教材，内容包括：金工实习课程的相关知识，工程材料基础知识，金属切削加工原理，各种传统机械加工工艺（铸造、焊接、锻压、金属热处理等热加工，钳工、车削、铣削、刨削、磨削等冷加工）的原理、设备、实践操作，现代制造技术如数控车、数控铣、加工中心加工、特种加工和增材制造技术等。本书既可作为高等学校本科和高职机械类、近机械类专业的教材，也可作为相关专业工程训练的辅助参考书。
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| 目錄：
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第一篇 金工实习基础
第1章 概论 1
1.1 金工实习的目的与任务 1
1.1.1 金工实习的目的 1
1.1.2 金工实习的任务 2
1.2 金工实习的内容及有关规定 2
1.2.1 金工实习的主要内容 2
1.2.2 金工实习的有关规定 8
1.2.3 金工实习的注意事项 8
第2章 工程材料基础 9
2.1 工程材料概述 9
2.2 工程用金属材料 9
2.2.1 碳钢 11
2.2.2 合金钢 12
2.2.3 铸铁 16
2.2.4 非铁金属材料 18
第二篇 热机械加工
第3章 铸造 21
3.1 概述 21
3.1.1 铸造的分类 21
3.1.2 铸造的特点 23
3.2 铸型 23
3.2.1 铸型的组成 23
3.2.2 造型（芯）材料 24
3.2.3 型（芯）砂的性能要求 25
3.2.4 型（芯）砂的制备 27
3.2.5 模样与芯盒 27
3.2.6 造型 28
3.2.7 造芯 35
3.2.8 浇注系统 37
3.2.9 冒口与冷铁 38
3.3 合金的熔炼与浇注 39
3.3.1 铸造合金种类 39
3.3.2 铸铁的熔炼 40
3.3.3 浇注工艺 42
第4章 焊接 44
4.1 概述 44
4.1.1 焊接的分类、特点及应用 44
4.1.2 焊接生产的安全技术 45
4.2 手工电弧焊 48
4.2.1 电弧焊的原理 48
4.2.2 焊接设备与工具 49
4.2.3 焊条 52
4.2.4 焊接接头形式、坡口形式及焊接位置 55
4.2.5 焊接工艺参数 58
4.2.6 焊接过程及基本操作 60
4.3 气焊与气割 64
4.3.1 气焊 64
4.3.2 气割 69
4.3.3 气焊、气割的基本操作技术 72
4.3.4 气焊与气割的安全特点 75
第5章 锻压 77
5.1 锻压概述 77
5.1.1 锻造及其分类 77
5.1.2 冲压 78
5.2 金属的加热与锻件的冷却 78
5.3 钢的锻前加热 80
5.4 自由锻造 80
5.4.1 自由锻工具与设备 80
5.4.2 自由锻造的基本工序 83
第6章 金属热处理 90
6.1 概述 90
6.2 常用的热处理设备 92
6.2.1 加热设备 92
6.2.2 冷却设备 93
6.2.3 控温仪表 93
6.3 钢的热处理原理 93
6.3.1 钢的热处理概述 93
6.3.2 钢在加热时的转变 94
6.3.3 钢在冷却时的转变 96
6.4 钢的热处理工艺 98
6.4.1 钢的整体热处理 98
6.4.2 钢的表面热处理 104
6.4.3 其他热处理 106
第三篇 冷机械加工
第7章 金属切削加工基础 108
7.1 切削加工的基本概念 108
7.1.1 切削运动 108
7.1.2 切削加工过程中的工件表面 109
7.1.3 切削用量及选用 110
7.1.4 基准 111
7.2 刀具 111
7.2.1 刀具材料 111
7.2.2 刀具结构 114
7.2.3 刀具的刃磨 116
7.3 金属切削加工质量 117
7.3.1 加工精度 117
7.3.2 表面粗糙度 118
第8章 钳工加工 119
8.1 概述 119
8.2 划线 121
8.2.1 划线的作用和种类 121
8.2.2 划线工具 121
8.2.3 划线基准的选择 124
8.2.4 划线步骤 124
8.2.5 基本线条的划法 125
8.3 锯削 127
8.3.1 锯削的作用 127
8.3.2 锯削的工具 128
8.3.3 锯削的操作 129
8.3.4 锯削的应用 131
8.4 锉削 132
8.4.1 锉刀的构造和种类 132
8.4.2 锉刀的选择 133
8.4.3 锉削操作 134
8.4.4 锉削方法 135
8.4.5 锉削质量与质量检查 137
8.4.6 锉削注意事项 138
第9章 车削加工 139
9.1 概述 139
9.1.1 车削加工工艺过程 140
9.1.2 切削液的选择 140
9.2 车床 140
9.2.1 车床的种类和型号 140
9.2.2 C6132型车床的组成部分及其作用 143
9.2.3 卧式车床的组成与传动 145
9.3 车床附件及工件的安装 147
9.3.1 三爪自定心卡盘 149
9.3.2 四爪单动卡盘 150
9.3.3 顶尖 151
9.3.4 心轴 154
9.3.5 中心架和跟刀架 154
9.3.6 花盘、弯板 156
9.4 车床操作要点 157
9.4.1 刻度盘及其手柄的使用 157
9.4.2 车削步骤 158
9.4.3 粗车和精车 158
9.4.4 车床安全操作规程 159
9.4.5 车削质量检验 160
第10章 铣削加工 163
10.1 铣削加工概述 163
10.1.1 铣削加工的范围及特点 163
10.1.2 铣削运动和铣削用量 164
10.2 铣床 164
10.2.1 铣床的种类和型号 164
10.2.2 升降台式铣床 166
10.2.3 龙门铣床 167
10.2.4 圆台铣床 167
10.3 铣床附件及工件的安装 168
10.3.1 铣床附件 168
10.3.2 工件的安装 172
10.4 铣削工艺 173
10.4.1 铣平面 173
10.4.2 铣斜面 176
10.4.3 铣沟槽 177
10.5 齿轮加工 178
10.5.1 成形法加工齿轮 178
10.5.2 展成法加工齿轮 179
第11章 刨削加工 183
11.1 刨削加工概述 183
11.2 刨床 184
11.2.1 牛头刨床 184
11.2.2 龙门刨床 188
11.2.3 插床 189
11.3 刨刀及刨削工艺 190
11.3.1 刨刀 190
11.3.2 刨削工艺 191
第12章 磨削加工 194
12.1 磨削加工概述 194
12.1.1 磨削运动与磨削用量 194
12.1.2 磨削特点及加工范围 195
12.2 磨床 195
12.2.1 外圆磨床 196
12.2.2 内圆磨床 198
12.2.3 平面磨床 198
12.2.4 无心磨床 200
12.3 砂轮 200
12.3.1 砂轮的组成和特性 200
12.3.2 砂轮的检查、装夹、平衡和修整 203
第四篇 现代制造技术
第13章 数控加工基础知识 204
13.1 数控加工概述 204
13.1.1 数控技术及数控机床 204
13.1.2 数控机床加工的特点 205
13.1.3 数控加工的适用范围 206
13.1.4 数控加工的重要性和发展趋势 207
13.2 数控机床的基本概念 208
13.2.1 数控机床的组成 208
13.2.2 数控机床的基本结构特征 209
13.2.3 数控机床的分类 210
13.3 数控机床的工作原理 213
第14章 数控车削加工 215
14.1 概述 215
14.1.1 数控车削的主要加工对象 215
14.1.2 数控车削加工工件的装夹 215
14.1.3 选择并确定数控加工的内容 216
14.1.4 对零件图进行数控加工工艺分析 216
14.1.5 数控车削加工工艺过程的拟定 217
14.2 数控车床 218
14.2.1 数控车床的分类 219
14.2.2 数控车床的结构 219
14.2.3 数控车床的技术参数 220
14.3 数控车床编程 221
14.3.1 数控车床编程特点 221
14.3.2 数控车床编程规则 221
14.3.3 数控车床基本编程指令 225
第15章 数控铣削加工 233
15.1 概述 233
15.1.1 数控铣床的类型 233
15.1.2 数控铣床的结构组成 235
15.1.3 钻铣用刀具 236
15.1.4 数控铣床的加工工艺范围 236
15.1.5 数控铣床的工作原理及特点 238
15.2 FANUC 0i数控系统操作说明 239
15.3 数控铣削加工工艺 240
15.3.1 零件图样尺寸的正确标注 241
15.3.2 统一内壁圆弧的尺寸 241
15.3.3 切入点（进刀点）、切出点（退刀点）的 的确定 243
15.3.4 进刀、退刀方式的确定 243
15.3.5 逆铣、顺铣的确定 244
15.3.6 分析零件的变形情况 245
15.3.7 零件的加工路线 247
15.4 数控铣床的基本操作 248
15.4.1 基本结构与主要功能 248
15.4.2 机床的启动和手动操作 248
15.4.3 数据设置 251
15.4.4 程序输入与文件管理 255
15.4.5 程序运行 257
15.5 数控铣削编程 257
15.5.1 数控编程的概念及步骤 257
15.5.2 数控铣程序的一般格式 258
15.5.3 数控铣基本编程方法 261
15.5.4 固定循环功能 266
15.5.5 数控铣削加工综合举例 269
第16章 加工中心加工 274
16.1 加工中心介绍 274
16.1.1 概述 274
16.1.2 加工中心的组成 274
16.1.3 加工中心的特点 275
16.1.4 加工中心加工的主要对象 275
16.1.5 加工中心分类 275
16.1.6 加工中心的换刀过程 277
16.2 加工中心编程基础 279
16.2.1 加工中心编程要点 279
16.2.2 加工中心基本编程方法 280
16.3 加工中心操作 281
16.3.1 加工中心操作方式 281
16.3.2 加工中心的操作步骤及内容 282
16.4 数控加工中心编程实例 283
第五篇 先进制造技术
第17章 特种加工 288
17.1 概述 288
17.2 电火花加工 291
17.2.1 电火花加工的原理和设备组成 291
17.2.2 电火花加工的特点 293
17.2.3 电火花加工工艺方法分类 294
17.3 线切割加工 295
17.3.1 线切割加工的原理 295
17.3.2 线切割加工的特点 296
17.3.3 线切割加工的主要用途 297
第18章 增材制造 298
18.1 概述 298
18.2 分层实体制造技术（LOM） 299
18.3 立体光刻技术（SLA） 301
18.4 选择性激光烧结技术（SLS） 302
18.5 熔融沉积制造技术（FDM） 305
18.6 选择性激光熔融技术（SLM） 305
参考文献 309
金工实习报告
工程材料基础实习报告 313
铸造实习报告 315
焊接实习报告 317
锻压实习报告 319
金属热处理实习报告 321
金属切削加工基础实习报告 323
钳工实习报告 325
车削加工实习报告 327
铣削加工实习报告 329
刨削加工实习报告 331
磨削加工实习报告 333
数控加工基础实习报告 336
数控车削加工实习报告 338
数控铣削加工实习报告 340
加工中心实习报告 342
特种加工实习报告 345
增材制造实习报告 347
实结 349
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| 內容試閱：
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为了适应新工科应用型本科院校的教学需求，提高应用型本科人才培养的质量，编者通过学习和汲取全国各地应用型本科院校的经验，编写此《金工实习》教材。
本书涉及内容广泛，涵盖了传统机械制造工艺教学中的金属切削原理、金属材料，冷加工中钳、车、铣、刨、磨，热加工中铸造、焊接、锻压、热处理等内容，对数控车、数控铣、加工中心加工，以及特种加工和增材制造等也作了介绍。本书既可作为高校机械类、近机械类专业的教材，也可以作为相关专业工程训练的辅助参考教材。
本书根据本科学生在校四年期间“工程训练不断线”的新思想，以金工实习工程实训为载体，以全面提高工科学生的工程素质为目的，紧紧围绕金工实习实践教学课程体系、教学内容、教学方法与手段的改革，充分利用学科建设优势，注重实践教学基地建设与学科建设、课群建设及科研相融合，利用最新科学研究成果，不断更新实训实习内容，扩展金工实习工程实训内涵，提升实训水平，建立了分阶段、多层次、模块化、开放型、综合性工程实训教学新模式，形成指导本科学生进行大工程、大机械以及工程集成综合工程实训的特色。
本书“金工实习报告”中带星号的内容适用于机械类专业学生。
由于编者水平有限，书中不妥之处在所难免，敬请读者批评指正。
编者
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